ANALISA PROSES LOGISTIK

ANALISA PROSES LOGISTIK

PT ALFA dan OMEGA

I. Ruang Lingkup

I.1 Profil Perusahaan

PT Alfa dan Omega adalah perusahaan manufaktur yang bergerak dalam bidang alumunium die casting. Produk yang dihasilkan oleh perusahaan ini, hanyalah produk-produk yang terbuat dari alumunium. Produk-produk yang dikirim ke customer ada yang langsung dapat diassembling menjadi produk, dan ada yang tidak dapat langsung diassembling. Untuk produk yang diassembling pun juga terbagi atas beberapa macam proses finishing permukaan, meliputi die casting, painting, dan anodizing. Dengan perbedaan finishing permukaan ini, menyebabkan perlakuan saat pengiriman pun juga berbeda-beda.

Produk-produk yang dibuat terbagi atas dua macam produk, yaitu engine parts dan frame parts. Engine parts adalah produk-produk yang berhubungan dengan mesin motor atau mobil.. Frame parts adalah produk-produk yang berhubungan dengan body motor atau mobil.

I.2 Ruang Lingkup

Manajemen Logistik adalah suatu ilmu atau seni beserta proses perencanaan dan penentuan kebutuhan, pengadaan, penyimpanan, penyaluran, dan pemeliharaan serta penghapusan material/alat. Dengan demikian ruang lingkup dari manajemen logistik meliputi pengadaan material, hingga pengiriman produk ke customer. Kegiatan yang dilakukan dalam pengadaan material meliputi audit subcont hingga pengontrolan kedatangan material. Audit subcont merupakan kegiatan yang dilakukan untuk memastikan subcont baru dapat melakukan proses produksi yang baik, sehingga dapat mengirimkan material kualitas, jumlah dan waktu pengiriman yang sesuai dengan rencana yang telah ditentukan. Dengan melakukan pengontrolan kedatangan material maka proses produksi akan dapat berjalan dengan lancar, dan tidak terjadi stok yang berlebihan pada ware house. Sedangkan proses pengiriaman produk ke customer meliputi pengaturan jumlah pengiriman, waktu pengiriman, packing standart dan lain-lain. Pengaturan pengiriman yang baik merupakan salah satu hal diinginkan customer, yang jika tidak diatur dengan baik dapat menyebabkan terhentinya produksi customer. Packing standart dibuat agar produk pada saat dikirim tidak mengalami kerusakan, dan memudahkan penghitungan.

II. Aliran Proses Logistik

II.1 Proses Produksi

Proses produksi yang ada di PT Alfa dan Omega dapat terlihat pada gambar 2.1. Gambar tersebut memperlihatkan mulai dari supplier hingga pengiriman produk ke customer.

Gambar 2.1 Urutan Proses

II.1.Incoming Material

Incoming material merupakan kegiatan yang dilakukan pada saat material datang. Kegiatan ini dimulai dari kedatangan material hingga penyimpanan. Material yang dibutuhkan untuk proses produksi dapat berupa alumunium ingot, dan part sub assembling. Supllier melakukan pengiriman sesuai dengan jadwal yang telah dibuat. Pembuatan jadwal ini telah disesuaikan dengan luas area ware house, kebutuhan produksi, dan jumlah alat maupun personil yang ada. Alumunium ingot pada saat datang dilakukan penimbangan berat, untuk memastikan berat alumunium ingot yang dikirim sesuai dengan surat jalan. Penurunan dan penimbangan ini menggunakan forklift. Alumiun ingot kemudian disimpan. Sub assembling saat kedatangan dilakukan pemeriksaan jumlah, lalu disimpan dalam ware house.

II.1.2 Melting

Melting adalah proses peleburan alumunium ingot. Sebelum melakukan peleburan, operator melting mengambil alumunium ingot ke ware house, dan disimpan di area yang telah ditentukan didekat dapur peleburan, Setelah alumunium menjadi cair dikirimkan ke furnace yang ada di mesin die casting. Pengiriman ini menggunakan forklift dan ladle transfer.

II.1.3 Die Casting

Die casting adalah proses mencetak alumunium cair dengan meggunakan mesin die casting high pressure dan dies. Part yang telah dibuat dan dinyatakan “OK” disusun pada box WIP yang akan diteruskan pada proses selanjutnya. Sedangkan produk yang dinyatakan “NG” dimasukan dalam box merah.

II.1.4 Post Casting

Post casting merupakan proses finishing permukaan. Di proses ini permukaan produk dipoles sedemikian hingga menjadi bagus. Produk yang telah diproses disusun pada box WIP post casting. Box ini berbeda dengan box yang ada di die casting. Box ini dapat berupa box dan carrier. Menghilangkan cacat-cacat kecil proses die casting. Operator post casting mengambil part “OK” die casting dengan menggunakan hand lift.

II.1.5 Machining

Machining merupakan proses pemotongan benda kerja meliputi bor, tap dan reamer. Box atau carrier yang digunakan setelah proses ini dibuat agar memudahkan dalam penghitungan part dan menjaga viual part dari cacat-cacat permukaan. Untuk produk yang besar box atau carrier yang digunakan telah dilengkapi dengan roda, untuk memudahkan pergerakannya. Box atau carrier ini akan digunakan untuk pengiriman. Operator machining mengambil produk “OK” post casting dengan menggunakan hand lift.

II.1.6 Painting

Painting merupakan proses pelapisan permukaan dengan menggunakan cat. Produk akan semakin mudah mengalami cacat permukaan, meliputi cacat gores, cacat benturan, dan lain-lain. Operator painting mengambil part “OK” machining dengan menggunakan hand lift atau mendorong carrier yang telah dilengkapi dengan roda.

II.1.7 Assembling

Assembling merupakan proses perakitan. Part-part sub assembling diambil oleh operator assembling dari ware house. Operator assembling mengambil part “OK” painting dengan menggunakan hand lift atau mendorong carrier yang telah dilengkapi dengan roda.

II.1.8 Finish Good

Produk yang telah tertata di box atau carrier di wraping, agar part terlindungi dari kotoran dan debu yang dapat menempel. Selanjutnya part dikirim dengan menggunakan alat trasportasi darat.

II.2 Tempat kerja

Tempat ker pada PT Alfa dan Omega terbagi atas beberapa gedung, yaitu :

1. Gedung A, adalah gedung yang digunakan untuk proses machining, proses assembling, finish good, laboratorium dan kantor utama.
2. Gedung B, adalah gedung yang digunakan untuk proses die casting.
3. Gedung C, adalah gedung yang digunakan untuk proses post casting.
4. Gedung D, adalah gedung yang digunakan untuk proses painting.

III.3 Pengecekan

Produk dilakukan pengecekan mulai dari bahan baku atau part sub assembling datang. Bahan baku yang datang berupa alumunium ingot dilakukan pengecekan berat dan komposisi. Pengecekan berat dilakukan oleh operator ware house. Pengecekan komposisi dilakukan oleh quality laboratoium. Pengecekan berat dengan menggunakan timbangan digital dengan kapasitas berat maximal 2000kg. Part sub assembling dilakukan pengecekan visual dan dimesi secara sampling oleh quality. Pengecekan dimensi menggunakan caliper, CMM, dan CRM. Pengecekan berat dan dicatat dalam kartu stock material. Pengecekan komposisi dalam bentuk check sheet material. Pengecekan dimensi dalam bentuk Inspection result data.

Saat proses produksi sedang berjalan terdapat beberapa pengecekan yang dilakukan. Pada awal quality control melakukan pengecekan produk dengan menggunakan alat ukur. Jika produk dinyatakan “OK”, maka proses produksi berjalan, jika dinyatakan “NG” maka dilakukan setting terlebih dahulu. Quality control akan melakukan pengecekan secara berkala 4 kali per shift. Operator melakukan pengecekan visual 100% dan pengecekan dimensi dengan menggunakan alat bantu ukur. Alat bantu ukur ini berupa, plug gauge, thread gauge, ring gauge, snap gauge dan lain-lain. Untuk item-item pengecekan yang dinyatakan penting oleh engineering, dilakukan pengecekan 100%. Pengecekan yang dilakukan berdasarkan check sheet quality dan check sheet operator.

Produk sebelum dikirim dilakuakn pengecekan secara sampling oleh quality ansurance, untuk memastikan bahwa part yang akan dikirm telah sesuai dengan spesifikasi. Pengecekan ini berdasarkan Inspection Result Data. IRD ini akan dilampirkan pada saat pengiriman.

III. Aktivitas dan Proses Logistik

III.1 Activitas Logistik

Actifitas logistik yang ada pada PT Alfa dan Omega melingkupi semua bagian yang ada, yaitu :

1. Bagian PPICD, melakukan perencanaan produksi, pengiriman produk sesuai dengan permintaan customer. Juga melakukan penjadwalan kedatangan material dan sub part assembling
2. Bagian Produksi, melakukan proses produksi sesuai dengan jadwal yang telah ditentukan.
3. Bagian Quality, melakukan pengecekan produk dan penjaminan kualitas poduk yang dikirim.
4. Bagian Purchasing, melakukan pengadaan bahan baku, part sub assembling dan alat-alat yang digunakan untuk keperluan produksi.
5. Bagian Accounting, melakukan kegiatan pengolahan keuangan.
6. Bagian HRD, melakukan kegiatan pengadaan tenaga kerja dan aktivitas peningkatan kemampuan operator.
7. Bagian Marketing, melakukan kegiatan yang berhubungan langsung dengan customer. Meliputi penerimaan PO, pencarian produk baru, dan lain-lain.

III.2 Proses Logistik

Urutan proses logistik yang dilakukan oleh PT Alfa dan Omega adalah :

1. Customer melakukan pemesanan produk kepada marketing. Setelah marketing memberikan konfirmasi dapat memenuhi pesanan, maka customer akan mengirimkan jadwal pengiriman. Jadwal pengiriman selanjutnya diserahkan kepada bagian PPICD.
2. Penjadwalan proses produksi dan permintaan pembelian kebutuhan produksi dan penjadwalan kedatangan dibuat oleh bagian PPICD. Penjadwalan proses produksi dibuat dengan mempertimbangkan tanggal pengiriman produk yang diinginkan customer. Permintaan pembelian kebutuhan dibuat berdasarkan jumlah produksi yang ditetapkan dalam schedule produksi. Jumlah produksi ini telah ditambahkan dengan rasio “NG” dari masing-masing proses. Penjadwalan kedatangan kebutuhan disesuaikan dengan jadwal produksi dan luas area ware house.
3. Pembelian dilakukan oleh bagian purchasing. Bagian purchasing juga memutuskan mengenai cara pengiriman.
4. Saat kedatangan kebutuhan produksi disimpan pada ware house. Jika kebutuhan produksi tidak datang sesuai jadwal kedatangan, maka operator ware house menghubungi bagian purchasing untuk menanyakan keterlambatan yang ada.
5. Pemindahan kebutuhan produksi disesuaikan dengan keperluan masing-masing bagian produksi. Bahan baku yang telah berubah menjadi produk jadi dan setengah jadi disimpan pada tempat yang telah ditentukan dan dikirin sesuai dengan jadwal pengiriman.
   

III.3 Alat-alat Proses Logistik

Alat-alat yang digunakan antara lain ;

1. Truk digunakan sebagai alat untuk mengangkut raw material dari supplier ke pabrik dan mengangkut hasil produksi ke customer.
2. Forklift digunakan sebagai alat transportasi serta handling material, WIP dan finish good di gudang jadi.
3. Handlift, sebagai alat handling material untuk area produksi.
4. Packaging, dapat berupa box atau carrier yang digunakan untuk penempatan produk jadi, setengan jadi, WIP, dan part sub assembling.
5. Pallet, sebagai alas untuk menata box pengiriman agar mudah untuk handling saat pengiriman.

IV. Analisa

Hasil pengamatan yang dilakukan dilakukan di PT Alfa dan Omega diantaranya adalah :

1. Pengiriman alumunium ingot terkadang tidak sesuai jadwal pengiriman. Supplier terkadang mengirimkan alumunium ingot lebih banyak dari yang seharusnya, dengan alasan untuk memenuhi mobil pada saat pengiriman.
2. Jumlah produk yang dipesan sering mengalami penambahan pada tengah minggu, dan harus dikirim pada bulan ini juga. Hal tersebut membuat adanya perubahan jadwal produksi yang tela disetujui. Selain itu terkadang perubahan jadwal pengiriman dirubah secara mendadak oleh customer, sehingga menyebabkan penumpukan atau kekurangan part sub assembling.
3. Kerusakan mesin sering terjadi sehingga mengganggu jadwal produksi. Kerusakan ini diakibatkan tidak adanya perawatan secara berkala pada alat-alat produksi.
4. Banyaknya jenis produk yang dibuat, membuat persentase downtime yang tinggi untuk waktu setting mesin.
5. Perpindahan produk antar proses dilakukan oleh operator, ini menyebabkan mesin sering berhenti.
6. Pengiriman part sub assembling tidak menggunakan box yang telah disepakati. Ini membuat banyaknya part sub assembling yang cacat saat pengiriman dan membuat area ware house penuh dengan part “NG”.
7. Informasi antar bagian yang belum terhubung, sehingga informasi terbaru susah didapat jika tidak langsung ke produksi.
   

V. Kesimpulan

Dari pengamatan yang dilakukan, maka dapat ditarik kesimpulan :

1. PT Alfa dan Omega merupakan perusahaan manufaktur yang beroperasi dengan system job order.
2. Proses produksi sering terganggu dengan adanya kerusakan mesin dan downtime yang tinggi karena waktu seting, akibat dari banyaknya produk yang dibuat.
3. Pengecekan produk dilakukan dari bahan baku datang hingga produk akan dikirin ke customer.
4. Pengadaan bahan baku dan part sub assembling sering bermasalah, dengan adanya permintaan produk yang mendadak dari customer.
5. Area ware house yang sering penuh dengan part sub assembling dan alumunium ingot karena pengiriman tidak sesuai jadwal.
6. Sering terhentinya mesin produksi, karena operator mancari produk yang akan dikerjakan.
7. Produk telah ditempatkan pada packaging yang telah disepakati ( box atau carrier ) baik dalam proses produksi dan pengiriman.

VI. Saran-Saran

Saran yang dapat disampaikan antara lain adalah :

1. Perlu adanya sosialisasi yang lebih kepada semua yang ada diperusahaan dan supplier mengenai pentingnya kualitas produk yang dihasilkan.
2. Adanya pelatihan-pelatihan untuk meningkatkan kemampuan karyawan perusahaan. Karena dengan meningkatnya kemampuan ini dapat meningkatkan kualitas dan jumlah produk yang dihasilkan.
3. Sistem informasi yang saling terhubung antar bagian, untuk memudahkan pertukaran informasi yang dibutuhkan.
4. Adanya personal khusus yang menangani pergerakan produk yang akan diproses, sehingga operator dapat berkonsentrasi untuk menjalankan mesin.
5. Mengirimkan produk dan pelayanan yang baik pada customer, untuk meningkaykan penjualan.
6. Adanya rencana perawatan secara berkala terhadap alat dan mesin agar selalu siap dan optimal saat digunakan.